Vergleiche
Vergleichen Sie die Inspektionsmethoden 2D und 3D für Fehler, Abmessungen, Höhe, Volumen und Oberflächengeometrieaufgaben.
Kurzantwort
2D-Vision ist am besten, wenn Kontrast, Kante, Druck, Code oder Position ausreichen, um die Entscheidung zu treffen. 3D-Vision ist die zusätzlichen Kosten wert, wenn Höhe, geometrisches Oberflächenprofil, Spalt, geometrisches Volumen, Schweißnahtform oder Oberflächengeometrie über Bestanden oder Nichtbestehen entscheiden.
Dieser Text wurde maschinengestützt übersetzt und nicht von einer Person sprachlich geprüft. Technische Bedingungen sind anhand realer Muster und der Quellen zu bestätigen. Englisches Original
2D-Vision ist am besten, wenn Kontrast, Kante, Druck, Code oder Position ausreichen, um die Entscheidung zu treffen. 3D-Vision ist die zusätzlichen Kosten wert, wenn Höhe, geometrisches Oberflächenprofil, Spalt, geometrisches Volumen, Schweißnahtform oder Oberflächengeometrie über Bestanden oder Nichtbestehen entscheiden.
3D ist nützlich bei Höhen- und Formproblemen.
Ein 3D-Profiler deckt bei 20 mm Referenzabstand einen Höhenbereich von 4.6 mm ab und bei 160 mm einen Bereich von 82 mm. Daher bestimmt die Teilehöhe die Sensorauswahl.
Ein Bildverarbeitungssystem 2D erfasst ein flaches Bild und nutzt Kontrast, Kanten, Textur, gedruckte Informationen oder Position, um eine Entscheidung zu treffen. Bei Etikettenprüfungen, Anwesenheit, Ausrichtung, Barcode, OCR und vielen Oberflächenfehlern ist es in der Regel einfacher, schneller und kostengünstiger.
Ein Vision-System 3D fügt Tiefen-, Höhen- oder Profilinformationen hinzu. Dies wird wichtig, wenn Kratzer, Schweißnähte, Lücken, Volumen, Ebenheit, Roboter-Z-Position oder Teilegeometrie nicht zuverlässig nach Farbe oder Kontrast getrennt werden können.
Eine praktische Inspektionszelle kann die Vision 2D für Standort, Barcode oder Anwesenheit verwenden und anschließend 3D für Höhen- oder Profilmessungen. Der Weg sollte nach Akzeptanzkriterien und nicht nach Technologiepräferenz gewählt werden.
Senden Sie Beispielbilder, Fehlerbeispiele, Höhentoleranz, Sichtfeld, Arbeitsabstand, Liniengeschwindigkeit und aktuellen Fehlermodus. Deyi kann dann entscheiden, ob der Kontrast 2D, das Profil 3D oder eine kombinierte Route sicherer ist.
| Kriterium | Praktische Einordnung | Angaben für die Anfrage |
|---|---|---|
| 2D Sehbeweis | Verwendet Kontrast, Kanten, Druck, Codes und Position in einem flachen Bild. | Senden Sie gute/schlechte Bilder und die gewünschte Merkmalsgröße. |
| 3D Sehbeweis | Verwendet Höhen-, Spalt-, Profil-, Volumen- oder Oberflächengeometrie. | Senden Sie Höhenbereich, Z-Toleranz und Oberflächenverhalten. |
| Kosten und Geschwindigkeit | 2D ist normalerweise einfacher und schneller; 3D fügt Kalibrierungs- und Signalbeschränkungen hinzu. | Bestätigen Sie, ob die Akzeptanzregel wirklich Tiefe benötigt. |
| Gemeinsame Hybridroute | 2D lokalisiert oder liest Codes; 3D misst Höhe oder Profil. | Listen Sie alle Ausgaben auf, die von PLC, dem Roboter oder der Datenbank benötigt werden. |
| 3D-Messbereich bei kurzem Referenzabstand | DY-GL8020 arbeitet mit einem Referenzabstand von 20 mm und misst +/-2.3 mm der Höhe (4.6 mm Vollausschlag) über ein breites Profil von 9.6 mm. | Senden Sie die gesamte Höhenvariation und die Breite, die ein Scan abdecken muss. |
| 3D-Messbereich bei langem Referenzabstand | DY-GL8160D steht 160 mm vom Teil entfernt und erreicht eine Höhe von +/-41 mm, was einem vollständigen Z-Bereich von 82 mm entspricht. | Prüfen Sie, ob bei diesem Abstand genügend Freiraum zwischen Sensor, Werkstückaufnahme und Schutzeinrichtungen bleibt. |
| Warum der Referenzabstand die Machbarkeit bestimmt | Der Z-Messbereich wächst mit dem Abstand: 4.6 mm bei 20 mm, 22 mm bei 62 mm, 82 mm bei 160 mm. Eine Höhenvariation außerhalb des Messfensters lässt sich nicht in einem Durchlauf erfassen. | Geben Sie das höchste und kürzeste Merkmal in einem Zahlenpaar an. |
Für eine industrielle 2D-Kamera legen Sie zuerst Sichtfeld, relevante Strukturgröße, Bewegung und zulässige Belichtung fest.
Prüfen Sie strukturierte Beleuchtung oder Laserprofile, wenn Höhe und Geometrie statt nur Bildkontrast entscheiden.
Ein Machine-Vision-System verbindet Kamera, Optik, Licht, Verarbeitung, Trigger und Ergebniskommunikation zu einer gemeinsamen Auswahl.
Roboterführung überträgt eine Bildposition in das richtige Roboter- und Werkstückkoordinatensystem.
Build flexible small-part loading cells with F/FL/FS feeder trays, optional storage bins, vision positioning and DTA robot pickup routes.
Englisches OriginalFlexible Zuführung muss Teile vereinzeln und in einer für die Kamera und den Greifer nutzbaren Lage bereitstellen.
Ein produktionsreifes Weltmodell für die industrielle Messtechnik sollte Abmessungen nicht direkt aus generierten Videos abschätzen.
Wählen Sie ein Laserprofilmessgerät aus, indem Sie die Profilbreite, den Höhenbereich und die erforderliche Z-Wiederholgenauigkeit an das bewegliche Teil anpassen.
Verwenden Sie die Vision 3D für die Schweißhöhe von Elektrofahrzeugbatterien, wenn „Gut/Nicht bestanden“ vom Profil, der Lücke oder der Raupengeometrie statt vom Farbkontrast abhängt.
Lokale RFQ
Senden Sie Musterbilder, Toleranzen, Geschwindigkeit, Sichtfeld und Einbaubedingungen. So lassen sich Kandidaten und erforderliche Prüfungen besprechen.
Technische Anfrage sendenLokale FAQ
2D Vision trifft Entscheidungen auf der Grundlage eines flachen Bildes. 3D Vision fügt Höhen-, Tiefen- oder Profildaten hinzu, wenn die Geometrie wichtig ist.
Eine visuelle 2D-Suche bedeutet normalerweise 2D-Maschinensehen: eine kamerabasierte Inspektionsroute, die Kontrast, Kanten, Position, Etiketten, Barcodes oder gedruckte Merkmale verwendet, ohne Höhe oder Tiefe zu messen.
2D reicht normalerweise für gedruckte Etiketten, Barcodes, Anwesenheit, Ausrichtung, Kantenprüfungen und Fehler aus, die durch den Lichtkontrast deutlich sichtbar sind.
Wählen Sie 3D, wenn „Gut/Nicht bestanden“ von der Höhe, dem Spalt, dem Volumen, dem Schweißprofil, der Ebenheit, der Z-Position des Roboters oder Formunterschieden abhängt, die der 2D-Kontrast nicht nachweisen kann.
Senden Sie Beispielbilder, Zielfehler, Sichtfeld, Arbeitsabstand, Liniengeschwindigkeit, Toleranz, Höhenbereich (falls relevant) und aktuelle Beispiele für Inspektionsfehler.
Diese intern erstellten Auswahlbeispiele zeigen Komponentenentscheidungen und vorgeschlagene Abnahmekriterien. Sie sind keine Kundenprojekte, gemessenen Lieferergebnisse oder Kundenreferenzen. Die Bilder dienen der Illustration.
Route für Roboter-Pick, Positionierung und Montageführung mit 2D- oder 3D-Vision je nach Teilebereitstellung.
Anwendungsroute für Batterie-Tab-, Schweiß- und Höhenprüfung, wenn 2D-Kontrast die Geometrie nicht ausreichend belegt.
