Comparaciones
Compare los métodos de inspección 2D y 3D para tareas de defectos, dimensiones, altura, volumen y geometría de superficie.
Respuesta directa
La visión 2D es mejor cuando el contraste, el borde, la impresión, el código o la posición son suficientes para tomar la decisión. La visión 3D vale la pena el costo adicional cuando la altura, el perfil geométrico de la superficie, el espacio, el volumen geométrico, la forma de la soldadura o la geometría de la superficie deciden si se aprueba o no.
Este texto se ha traducido con asistencia automática y no ha pasado una revisión lingüística humana. Las condiciones técnicas deben confirmarse con muestras reales y las fuentes. Original en inglés
La visión 2D es mejor cuando el contraste, el borde, la impresión, el código o la posición son suficientes para tomar la decisión. La visión 3D vale la pena el costo adicional cuando la altura, el perfil geométrico de la superficie, el espacio, el volumen geométrico, la forma de la soldadura o la geometría de la superficie deciden si se aprueba o no.
3D es útil para problemas de altura y forma.
El rango de altura de un perfilador 3D es 4.6 mm a 20 mm de distancia de referencia y 82 mm a 160 mm; por ello la altura de la pieza condiciona el sensor.
Un sistema de visión 2D captura una imagen plana y utiliza contraste, bordes, textura, información impresa o posición para tomar una decisión. Suele ser más sencillo, rápido y económico para comprobar etiquetas, presencia, orientación, códigos de barras, OCR y muchos defectos superficiales.
Un sistema de visión 3D agrega información de profundidad, altura o perfil. Se vuelve importante cuando los rayones, soldaduras, espacios, volumen, planitud, posición Z del robot o geometría de la pieza no se pueden separar de manera confiable por color o contraste.
Una celda de inspección práctica puede usar la visión 2D para ubicación, código de barras o presencia, luego usar 3D para medir la altura o el perfil. La ruta debe elegirse según criterios de aceptación, no según preferencia tecnológica.
Envíe imágenes de muestra, ejemplos de defectos, tolerancia de altura, campo de visión, distancia de trabajo, velocidad de línea y modo de falla actual. Luego, Deyi puede decidir si el contraste 2D, el perfil 3D o una ruta combinada son más seguros.
| Criterio | Interpretación práctica | Datos para solicitar presupuesto |
|---|---|---|
| 2D evidencia de visión | Utiliza contraste, bordes, impresión, códigos y posición en una imagen plana. | Envíe imágenes buenas/malas y el tamaño de la característica objetivo. |
| 3D evidencia de visión | Utiliza altura, espacio, perfil, volumen o geometría de superficie. | Enviar rango de altura, tolerancia Z y comportamiento de la superficie. |
| Costo y velocidad | 2D suele ser más sencillo y rápido; 3D agrega restricciones de calibración y señal. | Confirme si la regla de aceptación realmente necesita profundidad. |
| Ruta híbrida común | 2D localiza o lee códigos; 3D mide altura o perfil. | Enumere todas las salidas necesarias para PLC, robot o base de datos. |
| Rango de medición 3D a distancia de referencia corta | DY-GL8020 funciona a una distancia de referencia 20 mm y mide +/-2.3 mm de altura (4.6 mm escala completa) en un perfil ancho 9.6 mm. | Envíe la variación total de la altura y el ancho que debe cubrir un escaneo. |
| Rango de medición 3D a distancia de referencia larga | DY-GL8160D destaca 160 mm fuera de la pieza y alcanza +/-41 mm de altura, un rango Z de escala completa 82 mm. | Confirme que a esa distancia el sensor dispone de espacio libre sin interferir con el utillaje ni las protecciones. |
| Por qué la distancia de referencia determina la viabilidad | El rango Z aumenta con la distancia: 4.6 mm a 20 mm, 22 mm a 62 mm, 82 mm a 160 mm. Una pieza cuya altura excede la ventana de medición no se mide en una sola pasada. | Da la característica más alta y más corta en un par de números. |
Seleccione cámaras de área por campo de visión, movimiento, obturador y formato de píxel.
Evalúe luz estructurada o perfiles láser cuando la decisión dependa de altura y geometría.
Un sistema de visión combina cámara, óptica, luz, procesamiento, disparo y comunicación de resultados.
El guiado convierte posiciones de imagen al sistema correcto del robot y de la pieza.
Build flexible small-part loading cells with F/FL/FS feeder trays, optional storage bins, vision positioning and DTA robot pickup routes.
Original en inglésLa alimentación flexible debe separar piezas y presentarlas de forma utilizable para cámara y pinza.
Un modelo del mundo listo para producción para metrología industrial no debería estimar las dimensiones directamente a partir del vídeo generado.
Seleccione un perfilador láser haciendo coincidir el ancho del perfil, el rango de altura y la repetibilidad Z requerida con la parte móvil.
Utilice la visión 3D para la altura de soldadura de la batería EV cuando la aprobación/falla depende del perfil, el espacio o la geometría del cordón en lugar del contraste de color.
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Comparta imágenes de muestras, tolerancias, velocidad, campo de visión y condiciones de montaje para revisar los componentes candidatos y las verificaciones necesarias.
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La visión 2D toma decisiones a partir de una imagen plana. 3D vision agrega datos de altura, profundidad o perfil cuando la geometría es importante.
Una búsqueda de visión 2D generalmente significa visión artificial 2D: una ruta de inspección basada en cámara que utiliza contraste, bordes, posición, etiquetas, códigos de barras o características impresas sin medir la altura o la profundidad.
2D suele ser suficiente para etiquetas impresas, códigos de barras, presencia, orientación, comprobaciones de bordes y defectos que aparecen claramente mediante el contraste de la iluminación.
Elija 3D cuando la aprobación/fallo dependa de la altura, el espacio, el volumen, el perfil de soldadura, la planitud, la posición Z del robot o las diferencias de forma que el contraste de 2D no pueda probar.
Envíe imágenes de muestra, defecto objetivo, campo de visión, distancia de trabajo, velocidad de línea, tolerancia, rango de altura si es relevante y ejemplos de fallas de inspección actuales.
Estos ejemplos internos de selección ilustran componentes y criterios de aceptación propuestos. No son proyectos de clientes, resultados medidos de entregas ni referencias de clientes. Las imágenes son ilustrativas.
