SKU-Farbsortierung: reproduzierbare Farbe

Ziel und Einsatzgrenzen

Quellfarbe über Bewegung und Materialvariation vergleichbar aufnehmen, bevor Farbe oder semantische SKU zugewiesen wird.

Diese Anleitung beschreibt eine technische Bewertung, keine Zertifizierung eines sofort einsatzbereiten Produkts. Das öffentliche PC-Beispiel von Deyi Vision umfasst derzeit einen EAN-13-Ablauf mit bestätigten Musterbildern. Native OCR- und Detektionsfunktionen im Entwicklungscode sind vor Verwendung anhand der installierten Laufzeit, gebundenen Modelle und Prüfaufgabe zu kontrollieren. Eine Browser-Vorlage belegt keine Ausführung im Browser; das geplante OpenCV.js-Backend benötigt eine eigene Prüfung. Cloud-Erkennung erfordert die ausdrückliche Freigabe von Bildumfang, Anbieter, Modell und Kosten. Ein Prüfarchiv ist kein ausführbares Release-Paket. Kamera-, Firmware- und Treiberkompatibilität sind separat zu prüfen. Alle Werte im Arbeitsblatt sind hypothetisch, keine Messungen oder Kundenergebnisse von Deyi Vision.

Nachweise vorbereiten

Echte Oberflächen und neutrale Referenz unter vorgesehenem Licht nutzen; glänzende, verblasste und unbekannte Produkte einschließen, Farbformat deklarieren. Vor Wiederverwendung Pixelformat und aktive Region mit dem Rezept vergleichen. Binning, Skalierung und Umwandlung dokumentieren, da der Maßstab danach nicht unverändert gilt. Archivbild mit dem Eingang des ersten Knotens vergleichen; Unterschiede samt Identitäten und Umwandlung sichern. Beim Wiederverbinden neue Belichtung von wiederholtem Pufferbild unterscheiden. Bei unklarer Aufnahmeidentität automatischen Durchlass sperren und das auslösende Ereignis statt eines stillen Zählerresets speichern. Farbsortierung und SKU-Erkennung beantworten verschiedene Fragen. Eine Fläche kann zum roten Referenzwert passen, obwohl Größe, Etikett oder Verpackungsvariante falsch sind. Festlegen, ob physische Farbe sortiert, die erwartete SKU geprüft oder beides unabhängig gefordert wird. Farbbilder mit bekannter Kanalreihenfolge verwenden; Belichtung, Weißabgleich und Lichtspektrum im Rezept speichern. Zulässige Materialchargen, Glanz, Schatten und Fremdprodukte statt nur einer sauberen Farbkarte prüfen. Bei geringer Sättigung ist Farbton unzuverlässig; übersteuerte Glanzstellen verlieren nicht rekonstruierbare Informationen. Unbekannte, unbeobachtbare und mehrfarbige Artikel benötigen einen klaren Weg. Modellbasierte SKU-Erkennung separat von der Farbschwelle validieren und Cloud-Übertragung vorab freigeben lassen. Beginnen Sie mit einem Aufnahmeprotokoll statt einer Vorschau. Die Vorschau kann skaliert, geschärft oder nach Ausfall der Eingabe wiederverwendet sein. Sichern Sie unverändertes Bild, Abmessungen, Pixelformat, Belichtung, Verstärkung, Objektiveinstellung, Arbeitsabstand, Triggeridentität und Aufnahmezeit. Prüfen Sie kleinste relevante Merkmale und maximal erlaubte Lageänderungen gemeinsam. Erst ein ruhendes Muster aufnehmen, um Fokus und Bewegungsunschärfe zu trennen; danach unter realen Bewegungsbedingungen bei unveränderter Optik wiederholen. Jedes Bild mit Werkstück oder Ereignis verknüpfen. Ein fehlendes oder altes Bild ist ein Aufnahmefehler, auch wenn die zuletzt sichtbare Vorschau gut aussieht. Eine Deyi Vision Farb-Flächenkamera-Route zur Bewertung wählen, die echte Farbinformationen erfasst; kopierte Monochromwerte in RGB-Kanälen liefern diese nicht. Vor Auswertung der Fläche Rohpixelformat, gegebenenfalls Bayer-Demosaicing und ausgegebene RGB/BGR-Kanalreihenfolge dokumentieren. Weißabgleich, Verstärkung, Belichtung und Lichtspektrum im Rezept festhalten; nicht gesättigte Neutral- und Produktreferenzen über zulässige Chargen und Bewegung prüfen. Verschluss-/Triggerverhalten und Kamera-/Treiberkompatibilität an der installierten Anlage verifizieren. Farbklassifikation und SKU-Identität als getrennte Abnahmeaufgaben führen; eine Farbkamera beweist weder Klassifikationsgenauigkeit noch Produktidentität.

Vorgehen

1. Farboriginale mit Kanalreihenfolge und Tiefe sichern, Nachweis nicht still in Grau umwandeln.
2. Belichtung, Gain und Weißabgleich fixieren; Sättigung und Licht je Bild dokumentieren.
3. Fokus und Maßstab über Höhen prüfen, ruhende/bewegte Farbfelder bei gleichen Einstellungen vergleichen.
4. Ganzes Original und Objektidentität behalten, damit Hintergrundmaske/SKU-Detektion auf Pixel rückführbar ist.

Versuch auswerten

Hypothetisch 120 mm über 2400 px ergeben 0.05 mm/px; Feld 2 mm umfasst 40 px. Das beschreibt Abtastung, keine Farbgenauigkeit oder Trennbarkeit ähnlicher SKU. Farbe und Produkt separat abnehmen.

Versuchsprotokoll

s = 120 / 2400 = 0.05 mm/px
patch = 2 / 0.05 = 40 px

Zwei technische Ansichten

Fehler eingrenzen

• Wechselnder automatischer Weißabgleich macht festen Farbvergleich ungültig.
• Grauarchiv stellt verlorene Farbinformation nicht wieder her; neu in Farbe aufnehmen.

Abnahme und Übergabe

Aufnahme bei vergleichbaren Referenzen ohne Sättigung über zulässige Bedingungen abnehmen. Unklare/neue Produkte als unbekannt erhalten, nicht bekannte SKU zuweisen.

Quellbilder, erwartete Entscheidung, genaue Revision und vollständigen Ergebnisdatensatz gemeinsam aufbewahren. Den Bewertungssatz vor der endgültigen Parameterwahl einfrieren. Werden seine Antworten später zum Einstellen verwendet, diesen Satz als Entwicklungsdaten kennzeichnen und einen neuen unabhängigen Abnahmesatz beschaffen. Review, NoResult, Ausführungsfehler und fehlende Aufnahme bleiben im Nenner sichtbar; durch Zeilenfilterung werden sie nicht zu bestandenen Prüfungen. Einen reproduzierbaren Fehler zusammen mit dem erfolgreichen Muster sichern. Die Übergabe benennt Änderungsberechtigte, die Wiederherstellung einer früher freigegebenen Revision und den bis zur Abnahme gesperrten Geräteausgang. Ein Softwareergebnis beweist nicht, dass ein bewegtes Werkstück sein richtiges Ziel erreicht hat.