追蹤條碼結果，在輸送線上剔除正確的工件

問題與前置條件

解碼正確並不能保證剔除的是正確的工件。請使用獨立的工件識別碼、實測的輸送路徑和剔除工站的回饋。編碼器支援情況和工業介面，必須針對所選設備逐項確認。

測試準備

假設取像位置到剔除位置相距 800 mm，輸送線恆速 400 mm/s，致動器反應時間 100 ms。行程耗時 2 s；在額外留出餘裕之前，範例的判定時限為 1.9 s。這些是設計假設，不是時序規格。

計算延遲時間之前，先勘察從工件檢測到實際剔除點的完整路徑。記錄位置在哪裡建立、在哪裡取像、判定結果在哪裡可用，以及致動器在哪裡接觸工件。要沿輸送線量測有效行程，而不是圖面上的斜線距離。確認允許的速度範圍、最小工件間距，以及工件相對輸送線是否可能打滑。只有在能夠維持並測試其前提假設時，才選用定時追蹤。編碼器位置追蹤同樣有前提：編碼器量測的是某個明確的運動，其計數的單位已知，並且工件始終與該運動保持關聯。兩種方法都不能自動識別出打滑的工件。

測試步驟

1. 在入口感測器處建立工件事件，並把取像結果掛到該識別碼上。
2. 量測到剔除位置的編碼器距離；規定對空檔和緊鄰工件的處理方式。
3. 把每個判定連同其目標位置放入佇列，在速度變化時保持工件身份不變。
4. 按實測的致動器反應時間提前下達剔除指令，然後記錄剔除確認。
5. 測試無法讀取的碼、延遲的結果、停機和重新啟動；過期的結果不得掛到下一個工件上。

在工件觸發時建立一個佇列項目，寫入工件識別碼和初始位置，再把讀取結果掛到這同一個項目上。以預定的間距交替放入合格樣品和需剔除的樣品，以暴露差一個工件的對應錯誤。把判定到達、排定的剔除指令、致動器動作和剔除確認當作各自獨立的事件來觀察。在動作截止時間之後才到達的「通過」判定，不得取消已經分配給另一個工件的剔除。用合適的儀器或控制器的時序紀錄來取得實際的輸出時序，不要根據螢幕更新去估算。在允許的速度上下限處，以及允許的加減速過程中，重複測試。同時在輸送線上的多個工件都要留在佇列中；對於多個在途工件，只用一個共享的延遲變數是不夠的。

範例測試紀錄

以下為範例假設，不是 Deyi 的實測效能。請將這些數值替換為自己經簽署的測試紀錄。

1.9 s 的指令時間以恆速和實測的 100 ms 致動器延遲為前提。如果速度從 400 降到 320 mm/s，同樣 800 mm 的行程要 2.5 s，舊的定時器就會提前 0.5 s 動作。採用編碼器追蹤時，要把判定綁定到工件位置，並核實位置計數的單位和重置行為。一旦追蹤遺失，執行約定的圍堵措施；絕不要發出沒有對應工件的剔除脈衝。

距離/速度的計算只能得到標稱行程時間，並不是完整的輸出時間預算。從工件到達剔除點的時間中減去實測的動作延遲和約定的餘裕，得到指令截止時間，再把這個截止時間與檢測判定最晚可能出現的時刻相比較。傳輸、處理和排隊延遲都會消耗這份預算。如果讀碼器結果錯過了截止時間，要對受影響的工件識別碼按已定義的方式處置遲到的結果。採用編碼器控制時，目標值要用核實過的計數單位表示，並記錄觸發計數、目標計數和實際輸出計數。輸送線重置和計數器迴繞，按控制器的設計處理。沒有經過驗證的位置恢復方法，就不要在重新啟動後保留舊的目標計數。

流程的兩個視角

故障排除

• 輸送線速度變化時，純時間延遲會產生漂移；需要時應採用經過驗證的位置追蹤。
• 缺少剔除回饋時，必須報工站故障，而不是記錄為剔除成功。
• 遲到的結果必須按約定的暫扣或剔除原則處理，絕不能頂替佇列中下一個結果。

驗收與交接

每次試驗都要在相機處和剔除處分別核對工件身份。在最低速和最高速下，以及停機之後，重複測試；記錄位置誤差和反應餘裕。生產限值要根據實測時序計算，不能照搬 1.9 s 這個範例。

驗收限值應在測試前設定，並保留原始佐證。本文中的範例不能證明所供應型號具備對應功能。

驗收需要工件實際去向的佐證，而不只是軟體輸出呼叫成功。把每個測試工件的預期判定，與其實際觀察到的剔除或放行路徑以及剔除感測器的回饋相比對。按約定的受控測試程序，引入結果缺失、結果延遲、編碼器訊號遺失和重新啟動。核實受影響的工件已被攔截，且後續工件沒有被分配到過期的判定。要規定剔除感測器不可用或與指令矛盾時怎麼辦；僅有指令確認回覆，並不能證明工件已被剔除。交接時應提供各項距離、實測的致動器延遲、追蹤規則、故障處置方式和追溯紀錄。這些假設的時序數值只是範例表中的資料，沒有現場實測，不得照搬進生產設定。

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選型前請先閱讀相關的選型與應用指南。如需工程評估，請提供樣品影像、所需結果、運轉條件以及已完成的測試紀錄。