跟踪条码结果，在输送线上剔除正确的工件

问题与前置条件

解码正确并不能保证剔除的是正确的工件。请使用独立的工件标识、实测的输送路径和剔除工位的反馈。编码器支持情况和工业接口，必须针对所选设备逐项确认。

测试准备

假设成像位置到剔除位置相距 800 mm，输送线恒速 400 mm/s，执行机构响应时间 100 ms。行程耗时 2 s；在额外留出余量之前，示例的判定时限为 1.9 s。这些是设计假设，不是时序规格。

计算延时之前，先勘察从工件检测到实际剔除点的完整路径。记录位置在哪里建立、图像在哪里采集、判定结果在哪里可用，以及执行机构在哪里接触工件。要沿输送线测量有效行程，而不是图纸上的斜线距离。确认允许的速度范围、最小工件间距，以及工件相对输送线是否可能打滑。只有在能够维持并测试其前提假设时，才选用定时跟踪。编码器位置跟踪同样有前提：编码器测量的是某个明确的运动，其计数的单位已知，并且工件始终与该运动保持关联。两种方法都不能自动识别出打滑的工件。

测试步骤

1. 在入口传感器处创建工件事件，并把采集结果挂到该标识上。
2. 测量到剔除位置的编码器距离；规定对空档和紧邻工件的处理方式。
3. 把每个判定连同其目标位置放入队列，在速度变化时保持工件身份不变。
4. 按实测的执行机构响应时间提前下达剔除指令，然后记录剔除确认。
5. 测试无法读取的码、延迟的结果、停机和重启；过期的结果不得挂到下一个工件上。

在工件触发时创建一个队列条目，写入工件标识和初始位置，再把读取结果挂到这同一个条目上。以预定的间距交替放入合格样品和需剔除的样品，以暴露差一个工件的对应错误。把判定到达、计划的剔除指令、执行机构动作和剔除确认当作各自独立的事件来观察。在动作截止时间之后才到达的“通过”判定，不得取消已经分配给另一个工件的剔除。用合适的仪器或控制器的时序记录来获取实际的输出时序，不要根据屏幕刷新去估算。在允许的速度上下限处，以及允许的加减速过程中，重复测试。同时在线的多个工件都要留在队列中；对于多个在途工件，只用一个共享的延时变量是不够的。

示例测试记录

以下为示例假设，不是 Deyi 的实测性能。请将这些数值替换为自己经签署的测试记录。

1.9 s 的指令时间以恒速和实测的 100 ms 执行机构延迟为前提。如果速度从 400 降到 320 mm/s，同样 800 mm 的行程要 2.5 s，旧的定时器就会提前 0.5 s 动作。采用编码器跟踪时，要把判定绑定到工件位置，并核实位置计数的单位和复位行为。一旦跟踪丢失，执行约定的遏制措施；绝不要发出没有对应工件的剔除脉冲。

距离/速度的计算只能得到名义行程时间，并不是完整的输出时间预算。从工件到达剔除点的时间中减去实测的动作延迟和约定的余量，得到指令截止时间，再把这个截止时间与检测判定最晚可能出现的时刻相比较。传输、处理和排队延迟都会消耗这份预算。如果读码器结果错过了截止时间，要对受影响的工件标识按已定义的方式处置迟到的结果。采用编码器控制时，目标值要用核实过的计数单位表示，并记录触发计数、目标计数和实际输出计数。输送线复位和计数器回绕，按控制器的设计处理。没有经过验证的位置恢复方法，就不要在重启后保留旧的目标计数。

流程的两个视角

故障排查

• 输送线速度变化时，纯时间延时会产生漂移；需要时应采用经过验证的位置跟踪。
• 缺少剔除反馈时，必须报工位故障，而不是记录为剔除成功。
• 迟到的结果必须按约定的扣留或剔除策略处理，绝不能顶替队列中下一个结果。

验收与交接

每次试验都要在相机处和剔除处分别核对工件身份。在最低速和最高速下，以及停机之后，重复测试；记录位置误差和响应余量。生产限值要根据实测时序计算，不能照搬 1.9 s 这个示例。

验收限值应在测试前设定，并保留原始证据。本文中的示例不能证明所供型号具备相应功能。

验收需要工件实际去向的证据，而不只是软件输出调用成功。把每个测试工件的预期判定，与其实际观察到的剔除或放行路径以及剔除传感器的反馈相比对。按约定的受控测试程序，引入结果缺失、结果延迟、编码器信号丢失和重启。核实受影响的工件已被拦截，且后续工件没有被分配到过期的判定。要规定剔除传感器不可用或与指令矛盾时怎么办；仅有指令应答，并不能证明工件已被剔除。交接时应提供各项距离、实测的执行机构延迟、跟踪规则、故障处置方式和追溯记录。这些假设的时序数值只是示例表中的数据，没有现场实测，不得照搬进生产设置。

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选型前请先阅读相关的选型与应用指南。如需工程评审，请提供样品图像、所需结果、运行条件以及已完成的测试记录。