Falsch-vollständig-Symptom einordnen
Ordnen Sie fehlendes Teil als vollständig, vorhandenes als fehlend, Review, Ausführungsfehler oder falsches Paket getrennt ein. Erhalten Sie Referenz und Vollbild. Sie brauchen eigene Ursachen. Review ist keine bestätigte Auslassung, plausibler Zähler einer leeren Ansicht keine Vollständigkeit. Beginnen Sie mit Fehler und Sichtumfang statt geänderter Sollmenge für gute Vorschau.
Genaues Bild und Kit wiedergeben
Wiederholen Sie Bild, Transform, Maske oder Modell, BOM und Referenz genau. Prüfen Sie installierte Identität statt Workflowname. Ändert identisches Material Belege, prüfen Sie Vorverarbeitung, Abhängigkeit und Zuordnung vor Optik. Bei stabiler Wiedergabe untersuchen neue Aufnahme und Präsentation. Vollbild bleibt neben Preview. Wiederholung beweist weder Packereignis noch richtige Produktionsrezeptrevision.
Verdeckung von Abwesenheit trennen
Prüfen Sie Klappe, Folie, Nachbar oder Wand. Vergleichen Sie dasselbe Paket bei erlaubter Basis und Kontrolle mit gleicher Referenz. Unzulässige manuelle Entfernung normaler Hülle liegt außerhalb Station. Dunkle Zone beweist kein Fehlen, leerer Reflex keine Anwesenheit. Erhalten Sie Sichtgrenze und unterscheidenden Kontrollfall vor Regeln.
Verdecktes Teil von leerer Zone trennen
Verdeckung und gültige leere Zone brauchen andere Belegbehandlung.
- Originale Vollansicht
- Sichtbare Artikelzone
- Klappen- oder Folienverdeckung
- Gültig leere Kontrollzone
Komponenten und Filter prüfen
Prüfen Sie Rohkomponenten oder Detektoren am Original: Kontaktverschmelzung, Schattenteilung, Schalenkante oder Duplikate. Erhalten Sie Labels und Revision. Morphologie, Größenfilter und Unterdrückung können echte kleine oder extra Artikel verbergen. Vergleichen Sie gleiche vollständige, fehlende und zusätzliche Referenzen. Gewünschte Menge allein rechtfertigt weder Kandidat noch Filter ohne physische sichtbare Zuordnung.
failure_record = {
'package_id': package_id,
'kit_revision': kit_revision,
'source_image_id': source_image_id,
'graph_revision': graph_revision,
'raw_item_evidence': raw_item_evidence,
'visibility_state': visibility_state,
'raw_bom_rule': raw_bom_rule,
'execution_status': execution_status,
'event_id': event_id,
}
# Preserve original failure and Review reasons; no implicit Pass or default empty inventory.Labels gegen BOM prüfen
Prüfen Sie exakte Labels, Groß-/Kleinschreibung, bekannte Liste und Sollmenge am Kit. Festzonenlabel beweist keine Teileart; fremder Ersatz kann Geometrie erfüllen, sofern keine validierte Erkennung. Unbekannt braucht Review; bekannte Labels ohne Sollzeile werden gegen null geprüft. Benennen Sie Unbequemes nicht um. Bewerten Sie BOM-Änderung zuerst unter ursprünglichem Vertrag, damit neue Spezifikation nicht als Algorithmusreparatur erscheint.
Paket und Rezept verfolgen
Verfolgen Sie Paket, Operation, Bild, Graph, Kit, Rohentscheidung und Quittierung getrennt. Alter vollständiger Inhalt kann im Cache stehen. Testen Sie Verzögerung, Fehlen und Abbruch isoliert mit Nichtfreigabe. Prüfen Sie Rezeptwechsel zwischen Aufnahme und Regel. Richtige Zahl für falsches Kit ist falsch. Fehler und Review bleiben sichtbar; Offlinewiedergabe belegt keine Förderzeit oder Aktion.
Diagnoseprotokoll führen
Dokumentieren Sie Originalfehler mit Paket/Ereignis, unabhängiger Referenz, Vollbild, Crop, Einstellungen, Graph/Laufzeit, Rohteilen, Sicht, BOM und Hypothese. Ergänzen Sie Kontrollfall und Widerlegung. Erhalten Sie Basis, Kandidat und ungelöste Fälle. Tabelle trennt Optik, Repräsentation, Spezifikation und Ereignis ohne Universalschwelle. Review und Fehler bleiben im Nenner gegen verdeckte Paket-Auswahl oder Listenänderung.
| Symptom | Unterscheidende Kontrolle | Beleg |
|---|---|---|
| Verdecktes Teil als fehlend | Gleiches Paket, erlaubte Präsentation | Vollbild und Sichtgrenze |
| Menge nach Maske anders | Gleicher Ursprung und Referenzen vorher/nachher | Rohkomponenten und Revision |
| Falscher Inhalt passt zu Labels | Zonenlimits und BOM prüfen | Referenz, Label und Kitrevision |
| Aktuelles zeigt vergangenes vollständig | Verzögerung/Fehlen isoliert | Paket, Bild, Rezept und Ereignis |
Korrektur unabhängig prüfen
Verifizieren Sie an festen Gruppen, später unabhängigen Paketen mit vorherigen Limits. Echte Auslassungen und Extras bleiben unterscheidbar; Fehler werden nicht unberichtete Review oder alte Frames. Fixieren Sie Optik, Graph, BOM, Ereignis samt Basis. Verdeckter oder unbewiesener Inhalt braucht andere Kontrolle. Deyi Vision unterstützt Diagnose, zertifiziert jedoch weder aktuelles Paket, Kamera noch Produktionsgenauigkeit.
Tatsächliche Fehlerstufe korrigieren
Originalrezept und Fehler vor Kontrollvergleich erhalten.
- Fehlerbild und Kit fixieren
- Optik-, Darstellungs- oder Ereignisursache
- Passenden Kontrollfall durchführen
- Korrektur prüfen oder Grenze erhalten
Quellen und technische Referenzen
Die Quellen erläutern Methoden und Grenzen dieser Anleitung. Beispielprüfungen dienen der Orientierung; die Produktionsabnahme benötigt Belege aus Ihren eigenen Mustern.
- Image ThresholdingOpenCVGeprüft
- Morphological TransformationsOpenCVGeprüft
- Deyi Vision Vision WorkbenchDeyi VisionGeprüft
Komponenten- und Auswahlreferenzen
- machine vision software · Englische Referenz
- Checkliste für den Abnahmetest für maschinelles Sehen
- automatische visuelle Inspektion
- Bildverarbeitungssysteme
- Batterie-Tab Schweißhöhenprüfung
- Alternative zu Balluff Vision-Sensoren
- Alternative zu Datalogic Barcodelesern
- Banner Vision Sensor Alternative · Englische Referenz
- Fehler sichtbarer Montageprüfung untersuchen
- EAN-13: Duplikate und fehlende Lesungen
- Kameraaufbau für die sichtbare Füllstandskontrolle
- Beleuchtung und ROI für die sichtbare Flüssigkeitsgrenze
- Instabile sichtbare Füllstandsentscheidungen untersuchen
- Prüfschwellwerte mit einer Konfusionsmatrix festlegen
- Laserprofil-Datum und fehlende Daten prüfen
- OCR-Etiketten: unlesbar oder falscher Text
- Kamera für Vollständigkeit offener Verpackungen
- Licht und ROI für offene Verpackungsinhalte wählen
- Siegel- und Raupenbild: Spaltanalyse
- SKU-Farbsortierung: Kanäle und Drift
- Oberflächenfehler: Fehlalarme eingrenzen
