電池焊縫檢查需要幾何證據。
電動車電池焊接高度專案應從可測量的輪廓、間隙、焊道寬度和 Z 可重複性要求開始，因為僅憑表面亮度無法證明焊接幾何形狀。
應用指南
使用 3D 視覺檢測電動車電池焊接高度
透過輪廓寬度、Z 公差、反射表面行為、觸發時間和剔除輸出來規劃電動車電池焊接高度檢查。
要點
使用 3D 視覺檢測電動車電池焊接高度
當通過/失敗取決於輪廓、間隙或焊道幾何形狀而不是顏色對比度時，使用 3D 視覺來確定電動車電池焊接高度。在選擇感測器路線之前，請確認輪廓寬度、Z 公差、線速度、反射光潔度和剔除輸出。
本文採機器輔助翻譯，尚未經真人語言審閱。技術條件仍須依實際樣品與來源資料確認。 英文原文
反光的電池表面可能會破壞乾淨的示範。
金屬箔、鎳、鋁與焊接極耳會因角度、表面或速度變化產生帶雜訊的輪廓資料。評估應覆蓋最不利的實際生產樣品，而非僅乾淨示範件。
選感測器前，提供幾何輪廓與時序資料。
提供焊接照片、輪廓寬度、高度範圍、Z 公差、線速度、觸發時間、剔除輸出以及代表性的良好、不良和邊界樣本。
驗證生產運動下的 Z 數據。
以預期速度在實際焊接樣品上運行建議的 3D 路線，然後確認 Z 可重複性、剔除時間、輪廓噪音以及位置或可追溯性是否需要 2D 支援。
先掌握這些重點
- 當焊接高度或輪廓決定通過/失敗時，3D 是合理的。
- 反光電池材料需要實樣測試。
- 編碼器、觸發和剔除時序應在銷售報價前規劃好。
選型與操作說明
高度證據不同於視覺對比。
在 2D 中，極耳焊看起來可以接受，但焊道高度、間隙或輪廓超出公差。 3D 視覺添加了 Z 數據，因此該站測量幾何形狀，而不是依賴表面亮度。
輪廓寬度與Z公差決定所需感測器類別。
感測器必須覆蓋焊接區域，同時解析最小的可信高度變化。更寬的視野、更嚴格的 Z 重複性和更快的生產速度可以將專案轉移到不同的 3D 感測器路線。
電池表面對於樣品測試至關重要。
箔片、鎳片、鋁片和焊接片可能是反光的、深色的、有角度的或不一致的。在選擇模型之前，RFQ 應包括來自最佳和最差批次的真實焊接樣本或線路視訊。
檢查輸出必須適合工作站。
實際的焊接高度站可能需要 OK/NG、高度值、輪廓影像、剔除觸發器、影像儲存和配方控制。這些輸出決定了控制器和軟體的範圍以及感測器的範圍。
比較影響選型的條件
| 比較項目 | 實務判斷 | 詢價時需要的資料 |
|---|---|---|
| 2D視覺 | 用於位置、存在、標籤、條碼或可見表面對比。 | 發送樣本影像和目標對比。 |
| 3D 雷射輪廓 | 用於焊接高度、間隙、焊道輪廓、平整度和幾何形狀。 | 傳送 Z 公差、輪廓寬度和高度範圍。 |
| 高速產線 | 將輪廓擷取頻率、曝光、觸發與不良品剔除時序匹配產線節拍。 | 提供產線運行速度、觸發方式與所需輸出。 |
| 反光飾面 | 使用真實材料進行驗證，因為輪廓雜訊可能會因批次而變化。 | 發送多份生產樣品，而不是一份乾淨的零件。 |
詢價前準備
- 焊縫輪廓寬度和目標高度範圍
- Z 軸公差和重複性目標
- 生產線速度、觸發方式與剔除時機
- 反光飾面和焊縫樣品照片
- 所需的輸出值、影像或通過/失敗訊號
常見選型誤區
- 錯誤做法：真實驗收依據是焊縫高度或輪廓，卻使用2D對比判定。
- 錯誤做法：未確認Z公差、輪廓寬度或觸發時序，就報價3D硬體。
- 錯誤做法：只測試乾淨靜止樣品，未在運行速度下驗證反光的實際生產焊縫。
相關產品與方案
延伸技術指南
品牌與替代方案比較
常見問題
本指南常見問題
電動車電池焊接檢測什麼時候需要3D視覺？
當驗收規則取決於無法透過 2D 對比可靠證明的焊縫高度、焊道輪廓、間隙、平整度或幾何形狀時，請使用 3D。
2D視覺可以檢查電池焊接嗎？
2D 可以檢查是否存在、位置和一些可見缺陷，但在沒有 3D 證據的情況下無法直接測量高度或輪廓。
對於電池焊接 3D 視覺 RFQ 我應該發送什麼？
發送焊接照片、輪廓寬度、高度範圍、Z 公差、表面材料、線速度、觸發方法、剔除輸出和代表性的好/壞/邊界樣本。
應用選型示範
這些內容是內部編寫的選型示範，用於說明組件選擇與建議驗收條件，並非真實客戶專案、實測交付成果或客戶背書。示範中的圖片僅用於說明。